Tiefziehverpackungen

Was ist eine Tiefziehverpackung?

Unter Thermoformung von Verpackungen versteht man das Verfahren zur Herstellung individueller Designs aus Kunststoff. Kurz gesagt bedeutet dies, dass eine Kunststoffplatte erhitzt und mit Hilfe von Vakuum und Druckluft in eine Form gelegt wird, um das gewünschte Design zu erzeugen. Dieses spezielle Verfahren hat einige Vorteile:

• Die Möglichkeit, kundenspezifische Designs zu erstellen, die auf Ihre Anforderungen an Tiefziehverpackungen zugeschnitten sind
• Ein schneller und kontinuierlicher Prozess, bei dem die Maschine das Produkt erhitzt, formt und schneidet
• Tiefgezogene Verpackungen sind eine ideale Wahl für Lösungen wie clamshell und kindersichere Verpackungen

Wie funktioniert eine Tiefziehverpackung?

Die thermogeformte Verpackung von blisters ist ein Herstellungsverfahren, bei dem eine Kunststofffolie auf eine biegsame, formgebende Temperatur erhitzt, in einer Form in eine bestimmte Form gebracht und dann zugeschnitten wird. Die Folie wird in einem Ofen auf eine ausreichend hohe Temperatur erhitzt und dann in oder auf eine Form gestreckt und abgekühlt.

In ihrer einfachsten Form kann eine kleine Tisch- oder Labormaschine für Tiefziehverpackungen verwendet werden. Diese erhitzen kleine Zuschnitte von Kunststoffplatten, die dann im Vakuumverfahren über eine Form gezogen werden. Diese Methode wird häufig für sample und Prototypenteile verwendet. Bei komplexen und großvolumigen Anwendungen werden sehr große Produktionsmaschinen eingesetzt, um die Kunststoffplatte zu erhitzen und zu formen und die geformten Teile in einem kontinuierlichen Hochgeschwindigkeitsprozess aus der Platte zu schneiden. Mit diesem Verfahren können je nach Maschine und Formgröße viele tausend Fertigteile pro Stunde hergestellt werden.

Häufigste Methode

Bei der gebräuchlichsten Methode der kontinuierlichen Tiefziehverpackung von blisters in hohen Stückzahlen wird die Kunststofffolie von einer Rolle in einen Satz von Indexierungsketten geführt. Diese Ketten sind mit Stiften oder Stacheln versehen, die die Folie durchstoßen und sie durch einen Ofen transportieren, um sie auf Formtemperatur zu erhitzen. Danach wird die erhitzte Platte in eine Formstation befördert, wo sich eine passende Form und ein Druckkasten um die Platte schließen. Anschließend wird ein Vakuum zusammen mit Druckluft angelegt, um eingeschlossene Luft zu entfernen und das Material in oder auf die Form zu ziehen. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass der Kunststoff genau in die Form der Gussform gebracht wird.

Der Bogen mit den geformten Teilen gelangt dann entweder in eine Beschneidestation, die sich auf derselben Maschine befindet und in der eine Stanze die Teile aus der verbleibenden Bogenmatrix schneidet, oder in eine separate Beschneidepresse, in der die geformten Teile beschnitten werden. Die nach dem Beschnitt der Formteile verbleibende Bogenmatrix wird dann in der Regel auf eine Aufwickelspule aufgewickelt oder zum Recycling in einen Inline-Granulator geleitet.